螺丝的规格标准

螺丝的规格标准

A: 公制螺丝
B: 美规螺丝
C:英制螺丝
一般常用规格如下:
a. #2-56 (0.086-56): 2 番56 牙
b #4-40 (0.112-40) : 4 番40 牙
c. #6-32 (0.138-32) : 6 番32 牙
d. #8-32 (0.164-32) : 8 番32 牙
e. #10-24 (0.190-24): 10 番24 牙
B-2: Length Code: 螺丝钉长度
B-3,B-4,B-5 : 标示方式与公制相同.
C: 英制螺丝钉:
C-1: Thread Code:标示皆将分母为8, 再直接称分子之番号.
Ex: 1/8 x 0.50 –PPB: 1 分牙螺丝钉x 0.50” 长, PPB
Ex: 5/16 x 0.50 –PPB = 2.5/8 x 0.50-PPB : 2 分半牙螺丝钉x 0.50” 长, PPB
Ex: 5/32 x 0.50 –PPB =1.25/8 x 0.50-PPB: 1 分2 厘半螺丝钉x 0.50” 长, PPB
Ex: 1/4 x 0.50-PPB= 2/8 x 0.50-PPB: 2 分牙螺丝钉x 0.50” 长, PPB
C-2: Length Code:为英吋标示, 须乘以25.40 换算为mm.

拓展资料：
螺丝，也有人叫它“螺钉”[Screw] （螺丝钉）、“螺杆”（螺丝杆）。其实螺丝是通称，而螺丝钉、螺丝杆都是互有区别的。

螺丝钉一般叫木螺丝；是前端有尖头的那种，螺距较大，一般用于紧固木制件、塑料件。

螺丝杆是机螺丝（机械螺丝），是前端平头的那种，螺距较小，均匀，一般用于紧固金属、机器部件。

五金的质量检验标准

五金的质量检验标准如下：1．目的及适及范围：1.1本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。

1.2本检验规范适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。

2. 参照文件本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先3. 内容:3.1 术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。

氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。

污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。变形/翘曲---五金件因内/外力而造成的整体的变形。

材质不符---使用非指定的材质。焊痕---焊接所留下的痕迹。喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。

脱焊---焊点分离。错位---指焊件未正确定位。错件---未依规定零件。混料---混有不同规格的物料。

少件---少于标准数量.硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕---没有深度的划痕手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品625pxB、检验角度: 成45度目视检试之。C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。

E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。3.2.2外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。3.3不合格类别划分：根据本行业客户的具体实际要求，金属五金件制品的不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级，可将五金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。

3.4检验项目及标准3.4.1冲压件判定标准(表2)标题：产品外观检验标准 版本: A页次: 3 of 3N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积，1 批锋LH在五金件周围多出的五金料废边 1.影响外观为轻缺陷. 目测L 为长 H为宽 L ≤0.1mm.H ≤0.1mm 2.影响功能或装配为重缺陷.2 五金件手印 以反光面检查为条件 不允许 超过标准为得不良. 目测3 帖纸粘性 与实物粘贴实验 以测试结果已定 1.脱落为严重不良. 2.与样品相差为轻缺陷. 目测4 混料 混有不同规格的物料 不允许 重缺陷 游标卡尺/针规5 规格不符 与标准不符 不允许 重缺陷 目测6 生锈 产品表面生成黄黑色异物 不允许 重缺陷 目测7 少数 少于标准数量 不允许 重缺陷 目测8 破裂 物料破裂 不允许 重缺陷 目测9 单重不达标 单重不在范围内 不允许 重缺陷 电子秤10 翘曲 五金件因内/外力而造成的整体的变形 不允许 重缺陷 目测11 划伤 硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕 不允许 重缺陷 目测没有深度的划痕 一个产品允许1个轻划痕 轻缺陷12 堵孔 堵住应有的孔位 不允许 重缺陷 目测13 缺损 物料缺掉 不允许 重缺陷 目测14 油渍 在产品表面上残留的油污 不允许 重缺陷 目测15 印刷文字针孔不良缺少的面积 1. 在标准以内接收 目测S≤在该笔画长或宽的1/2为OK. 2．超过标准的判为轻缺陷.16 印刷文字断线标准 1. 在标准以内接收 目测断线 宽度c c≤0.1mm 2．超过标准的判为轻缺陷.17 印刷色差 与样品色彩差异 1125px目视距离 1. 在标准以内接收 目测不可分辨 2．超过标准的判为轻缺陷.18 印刷重影 二次印刷的整体错位 不接受 严重缺陷。目测19 印刷指纹 印刷文字留有指纹 750px 目视距离 1. 在标准以内接收 目测不可分辨 2．超过标准的判为重缺陷.20 表面 线屑状异物、印迹等油污 （可擦除） 异物.印迹在750px目视距离不可辨.油污数量 N>2,擦拭后不会扩散. 1．在标准以内接收 目测异物 2．超过标准的判为重缺陷.3.4.2成型五金件的检验项目及标准(表3)3.4.3检验时注意事项： 1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备 注在客户注意事项内。 2.对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判为定为不合格。

3.如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工(如点焊,压超声波等),完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收。4.关于五金件的外观A、B、 C面检验的方法:外观面板/铝合金饰板/电解铝底座/马口铁遮磁板/不锈钢面板/马达固定片/CIS支架等五金件都应分为外观的A、B、C面4.1 目的本标准定义冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准则。4.2 适用范围本标准适用于生产的所有冲压件产品。

4.3 相关文件《产品外观检验标准》。4.4 定义A级面：客户经常看到的面，外观面板，铝合金饰板，出给客户的零件,马口铁生产的产品等。B级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如电解铝底座、侧面，CIS支架等。C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如电解铝底座，内部零件的表面等。

5 检测条件5.1 所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。

B级面和C级面在检测期间不必转动。光源=40W荧光灯零件表面人眼距离250毫米5.2 A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。6 薄板金属件外观检验标准6.1 允收总则6.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。6.1.2 缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。

对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。6.2 缺陷定义6.2.1彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。6.2.2生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。

6.2.3变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。轻微晕状条纹可接受.直径75mm的任何圆形内的6个包括白色氧化所�。

螺丝钉的中国标准

在1986年，中国对标准件制定了新标准，在业务中一般俗称为新标，使用最多的主要有GB5780、GB5781、GB5782、GB5783、GB5784。GB5780为六角头粗杆半牙螺丝，其精度等级为C级产品，可用GB5782来代替（GB5782为六角头粗杆全牙螺丝，其精度等到级为A级和B级。

）GB5781为六角头全牙螺丝，精度等级为C 级产品。

可用GB5783来代替（GB5783为六角头全牙螺丝，其精度等级为A级和B 级）。GB5784为细杆半牙的六角螺丝。新标与老标的区别在于：M8、M10、M12、M14、M22系列的产品，在对边宽度上有所区别。除M22系列的新产品外，新标产品M8、M10、M12、M14的头部对边比老标的对边要小1MM。

分别为13、16、18、21MM ，而M22系列的新产品，新标比老标的对边反而要大2MM，应特别注意。对于头部厚度，新标和老标之间略有差别，在要求不是非常严格的情况下可以通用。新标与德标的区别在于：M10、M12、M14、M22的产品规格，在对边宽度上有所差别。

M10、M12、M14的头部对边新标比德标要小1MM。而M22的新产品的，其头部对边比德标的对边宽度要大2MM ，其它的均可通用。对于六角螺帽，常用的标准有：GB52、GB6170、GB6172和DIN934，对于它们之间的主要区别有：GB6170的厚度要比GB52、GB6172和DIN934来的厚，俗称为厚螺帽。

另外就是对边上的区别，M8的螺帽系列中DIN934、GB6170、GB6172的对边都是13MM比GB52的对边14MM要小1MM，M10的螺帽，DIN934与GB52的对边为17MM，比GB6170和GB6172的的对边要大1MM，M12的螺帽，DIN934、GB52的对边为19MM比GB6170和GB6172的对边18MM要大1MM。对于M14的螺帽，DIN934、GB52的对边为22MM比GB6170和GB6172的对边21MM要大1MM。另外就是M22的螺帽，DIN934、GB52的对边为32MM，比GB6170、GB6172的对边34MM要小2MM。

（GB6170和GB6172除了其厚度不一样外，对边宽度完全一样）其余规格在不考虑厚度的情况下，可以通用。

标准螺丝尺寸规格表

普通螺丝螺纹的标准尺寸分为3.6、4.6、4.8、5.6、6.8、8.8、9.8、10.9、12.9等10余个等级，其中8.8级及以上螺栓材质为低碳合金钢或中碳钢并经热处理，通称为高强度螺丝，其余通称为普通螺丝。
常用规格（公制螺丝、美规螺丝、英制螺丝）：
公制机械螺丝： Metric。

Ex：M3 x 6 – P P B : M3机械螺丝，6mm长，十字，圆扁头，镀黑。

Finish Code：外观处理规格。
Head Code：头部外型。
螺丝头部外形：圆柱头、半沉头、沉头、球面圆柱头、盘头、半圆头、六角头。

英制螺丝：
标示皆将分母为8，再直接称分子之番号。

Ex: 1/8 x 0.50 - PPB : 1 分牙螺丝钉x 0.50” 长PPB。
Ex: 5/16 x 0.50- PPB = 2.5/8 x 0.50 - PPB : 2 分半牙螺丝钉x 0.50” 长PPB。
Ex: 5/32 x 0.50- PPB =1.25/8 x 0.50 - PPB : 1 分2 厘半螺丝钉x 0.50” 长PPB。

Ex: 1/4 x 0.50- PPB= 2/8 x 0.50 - PPB : 2分牙螺丝钉x 0.50” 长PPB。

螺丝标准参数介绍

导语：生活中对于螺丝这个东西并不少见，筑房、家具、机械、电器、东西固定等等，随处可见，那么你知道选择螺丝的标准是什么吗，今天小编来为你排忧解难，教你如何来选择螺丝的标准。

螺丝
螺丝钉可分为：不脱出螺钉、组合螺钉、墙板钉、纤维板钉、链带螺钉、钻尾螺钉、微型螺钉、电子螺钉、木螺钉等等。

根据它的头型又可分为：半沉头、六角头法兰面、沉头方头、扁圆头、圆柱头、盘头等等，根据螺丝的槽型还可分为：一字、花形、内三角、内角四方、米字、梅花形、特形等等。

螺丝标准介绍
衡量一个东西的标准就得看东西的质量，作风是否规范，每个物品都会有它的标准，螺丝也是如此，不同国家的螺丝，名称也不一样，分为：GB(强制性标准)和GB/T(推荐性标准)以及GBn(国家内部标准)等。我们平常看到的像GB30，GB5783等等都是强制性的标准。
螺纹GB、DIN、JIS等都是以毫米为单位，又称为公制螺纹。另外螺纹ANSI、ASME等是以英寸为单位，称为美标螺纹。

还有一种英制标准BSW,其螺纹是以英寸为单位，其称为惠氏螺纹。在平常生活中我们常见的螺丝标准有GB(国标)和DIN(德标)。在生产过程中，人们常接触的到的标准有：GB30;GB5783;GB5782;GB52;GB6170;GB818;GB819;GB845;GB846;GB70;DIN912;DIN933;DIN931等。

在最新的的螺丝标准中，新标与老标的区别在于：M8、M10、M12、M14、M22系列的产品，在对边宽度上有所改变。除了M22系列的新产品外，新标产品M8、M10、M12、M14的头部对边比老标的对边要小1MM。分别为13、16、18、21MM ，而M22系列的新产品，新标比老标的对边反而要大2MM，特别要切记的是。

对于头部厚度，新老之间是有所差别的，在要求不是非常严格的情况下可以通用。此外，生活中常用的马车螺丝也有所改变，国标中有两种马车螺丝的标准，即GB12(小半圆头方颈螺丝)和GB14(大半圆头方颈螺丝)，而最常用还有德标标准DIN603。对于圆头颈，在同一规格比较时：GB12<GB14<DIN603< SPAN>。

　

看来啊一个小小的螺丝标准还是挺有学问的，经过小编的介绍相信大家对它的了解更进一步了吧，大家有兴趣可以再更多的了解一下。