液压件（液压管道）生锈该怎么处理

液压件（液压管道）生锈该怎么处理

液压油本身就可以防锈，液压系统工作时又不允许混入空气所以管道内壁一般无锈。管接头一般都镀锌也不容易生锈。

管接头螺纹一般在密封圈外，所以即使螺纹锈蚀也不会进入管路。

如果一定要除锈可用10%左右盐酸浸泡约5小时。注意酸洗之前应先在Na2CO3与Na（OH)混合溶液中除油，而后热水浸泡10分钟。

液压管接头标准

液压管接头标准 一、卡套式管接头的装配（一）预装①卡套式管接头的预装的最重要的环节，直接影响到密封的可靠性。一般需要专用的预器。

管径小的接头可以在台钳上进行预装。

具体做法是，用一个接头作为母体，将螺母、卡套压紧到管子上可。主要有卡套式直通管接头、卡套式端直通接通头、卡套式三通管接头等型式。笔者发现，即使是同一厂家一批货，这几种接头体上锥形孔的深度往往不相同，结果就造成了泄漏，而此问题往往被忽视。正确的做法是，管子一端用什么样的接头体连接，对应的连接端则用相同类型的接头预装，这样能最大限度地避免出现泄漏问题。

②管子端面应平齐。管子锯断后应在砂轮等工具上打磨平齐，并且去除毛刺，清洗并用高压空气吹净后再使用。③预装时，应尽量保持管子与接头体的同轴度，若管子偏斜过大也会造成密封失效。

④预装力不宜太大使卡套的内刃刚好嵌入管子外壁，卡套不应有明显变形。在进行管路连接时，再按规定的拧紧力装配。ф6-1卡套的拧紧力为64-1 15n、16фmmr 259n、ф18mm的为450n。

如果在预装时卡套变形严重，会失去密封作用。（二）.禁止加入密封胶等填料。有人为了取得更好密封效果，在卡套上涂上密封胶，结果密封胶被冲入液压系统中，造成液压元件阴尼孔堵塞等故障。

（三）.连接管路时，应使管子有足够的变形余量，避免使管子受到拉伸力。（四）.连接管路时，应避免使其受到侧向力，侧向力过大会造成密封不严。（五）.连接管路时，应一次性好，避免多次拆卸，否则也会使密封性能变差。卡套式管接头安装（1）按第9章要求对需要酸洗的管子应先酸洗处理；（2）按需要长度用锯床或专用切管机等机具切断管子，绝对不允许用溶断（如火焰切割）或砂轮切割；除去管端内外圆毛刺、金属切屑及污垢；除去管接头的防锈剂及污垢；同时还要保证管子圆度；（3）将螺母、卡套先后套入管子，卡套前端刃口（小径端）距管子口至少3mm，然后将管子插入接头体内锥孔，顶到为止；（4）慢慢拧紧螺母，同时转动管子直至不动时，再拧紧螺母2/3～4/3圈；（5）拆开检查卡套是否已切入管子，位置是否正确。

卡套不允许有轴向移动，可稍有转动；（6）检查合格后重新旋紧螺母。二、管接头处泄漏的预防 在液压系统中，无论是金属管接头，还是软管接头，都存在容易产生泄漏的问题。对于卡套式管接头，大多因管道受到较大的外力或冲击力，使卡套松动或管端面变形而造成泄漏，此时应检查卡套是否失圆、刃口有无缺损、管端是否完好以及卡套螺母的压紧程度等，同时还要消除管道外力。对于扩口式管接头，大多因扩口过度，质量不合要求或多次拆卸，致使扩口变形或裂纹等造成泄漏，此时可将前端截去重新进行扩口。

如果使用公母锥顶压进行密封，其泄漏大多是由于两锥面有损伤，可用研磨砂对锥面进行研磨。 在一些用“о”形圈靠端面或外径密封的场合，其泄漏原因有以下几种：“о”形圈老化或变形而造成泄漏；“о”形圈装配不到位，使两平面连接时压不平或“о”形圈被切割造成泄漏；“о”形圈未压实，弹性变形量不足而造成泄漏；“о”形圈止口槽过深而造成泄漏。对此，需重新选择外径相同和截面较粗的“о”形圈，也可将带有止口槽的密封平面进行切削或磨削加工，以减小止口槽深度，使“о”形圈有足够的弹性变形量（压缩量一般应在0.35-0.65mm之间）。对于采用耐油胶板、羊毛毡、软钢纸板、组合密封垫圈或密封胶的管接头处泄漏，无论是何材质，首先应检查其密封件有无破损，变形、老化和粗糙度过大等情况，然后采取相应的措施。

三、高压胶管接头的安装注意事项（1）胶管在移动或静止中，均不能过度弯曲，也不能在根部弯曲，至少要在其直径的1.5倍处开始弯曲；（2）胶管移动到极端位置时不得拉得太紧，应比较松弛；（3）尽量避免胶管的扭转变形；（4）胶管尽可能远离热辐射构件，必要时装隔热板；（5）应避免胶管外部损伤，如使用中同构件表面的长期摩擦等；（6）若胶管自重引起过分变形时，应有支托件。四、管路预安装8．1管路简介（1）双线主管及支管：从润滑泵出来一直到所有分配器的进油口，承受压力相对较高。通常采用冷拔无缝钢管，材料为10或15号钢。

绝不能用锈蚀严重的管子；（2）给油管：从分配器出来到所有润滑点进油口（轴承座油孔），承受压力相对较低。通常采用拉制紫铜管，走向弯曲时便于配管。也有采用冷拔无缝钢管或不锈钢管的；（3）遇到活动部位连接时采用胶管接头。

8．2管路布置要求（1）管路要尽量避开高温辐射及冷却水喷淋等温度太高或太低之处，特别是胶管接头；（2）布管应不影响主机等设备运转，要安全可靠，方便工作、观察、维修；（3）布管要横平竖直、整齐美观。尽量少拐弯或小角度弯管，采用大圆弧，从而减少油流阻力；4）安装发生抵触时，应小管让大管、低压管让高压管；（5） 管道在相互交叉时不能接触，应隔开一定距离；（6） 平行管道的接头要错开安装，以免影响安装和拆卸；（7）管道为便于拆卸清洗，应适当安装活接头，但要少用，减少泄漏的可能性。8．3确定管子长度（1）根据8.2条确定的定配管路径，在现场测定管子的长度，要注意弯管半径的大小的影响；（2）要把各类不同的管接头接入管路后的影响考虑在内；（3）管子长度应逐段确定、切断、预装，以方便现场根据实际情况调整，如果一下子全部切断，出现积累误差时，配管就困难了；（4）切下的短管要尽量利用在各个需要短管的地方，必要时可用直通管接头接长，但管段上接头宜少不宜多。8．4管子切断（1）用锯床或专用切管机等机具切断管子，绝对不允许用溶断（如火焰切割）或砂轮切割；（2）切口要平整，断面平面度不大于1毫米，与管子轴线垂直度不大于1度；（3）用锉刀、刮刀等除去切屑和毛刺；（4）用干净的压缩空气或其他方法清除管内附着的杂物及浮锈；8．5管子弯曲（1）用弯管机冷弯，不能热弯（大口径管子可用直角接头替代弯管），弯曲半径要在管径的4倍以上；（2）弯曲处的椭圆度（长短径变化）少于管径的10%，且不能出现折皱；（3） 若弯曲处管端有接头，管端应有一段直管与接头相连，以避影响安装；8．6管子与接头焊接（1）采用钨极氩弧焊或氩弧焊封底后电弧焊充填焊。

当压力超过21mpa时，应同时在管内部通5l/min氩气；（2）管子壁厚>2mm时，外圆应切35°坡口，并在对口处留3mm间隙；管壁厚≤2mm时，不切坡口，对口处留2mm间隙；（1） 对口时管子轴线必须重合，错边量小于壁厚的15%，偏斜率小于1：200；8．7管夹的安装（1）管夹的垫板一般直接或通过角钢等支架焊在结构件，在混凝土楼板面或墙侧则支架用膨胀螺栓固定；（2）管夹安装时要注意找平，即安装面在同一个高度上；（3）管夹的间距：管径≤φ10时，约0.5～1米；管径φ10～25时约1～1.5米；管径φ25～50时约1.5～2米，但在直角拐弯处，两边应各用一个管夹。8．8预安装（1） 将管接头与设备、管子与管接头逐段连接，直至完成全部预安装；（2） 管接头的安装方法详见第4章；（3）同时将管夹垫板焊在结构件或支架上，不得将管子焊在管夹或支架上；（4）预安装完毕并检查合格后，对管路打印配合记号，一件一个编号，列成表格备用。待管路拆下清洗后，按编号复原。

8．9注意事项（1）安装前所有钢管可先按第9章要求酸洗处理，特别是与卡套式管接头连接的钢管应先酸洗，然后将卡套预先紧固在管端；（2）所有管接头应先用煤油清洗干净待装，里面的o型密封圈应暂时取出保管，待正式安装时再放上；（3）施工中要保持泵、分配器等设备的油口，管接头、管端等开口处清洁，不能让水、灰尘等异物进入；（4）管路应在自由状态下敷设，焊装后的管路不得施加过大的径向力强行固定和连接；（5）轴承座的油孔要事先检查，内部油路是否畅通，油口螺纹是否同接头相配。9、管路清洗 为确保润滑系统的清净，并供给机械设备轴承以洁净的润滑脂，必须将预安装后的管路拆下清洗。清洗有煤油清洗和酸洗两种。9．1煤油清洗对象及方法（1）铜管、不锈钢管；（2）预安装前已经过酸洗处理，且现在内壁无锈蚀、氧化铁皮的钢管；（3）在预装时弄脏的管接头；（4）将需要清洗的管子及接头拆下，管子用布（要不掉毛纱）沾煤油把管内擦净，两端及接头浸泡在煤油中清洗，然后管内涂机油或充填满润滑脂，两端密闭好待装；（5）清洗后不得有目测可见的污染物（如铁屑、纤维状杂质、焊渣等），要特别注意焊接处的内壁焊渣必须彻底清洗干净。

9．2酸洗对象（1） 预安装前未经酸洗的钢管；（2） 虽已经过酸洗，但现在锈蚀严重的钢管。9．3酸洗施工顺序及处理目的（1） 脱脂 采用脱脂剂，除去配管上粘附的油脂；（2） 水洗 用清水清除管材上的污物；（3） 除锈 在酸洗液中除去管壁上的锈斑、轧制铁屑等；（4） 水洗和高压水冲洗 用清水冲洗上述作业中产生的附着物，管内部用高压水冲洗；（5） 中和 用碱液中和管材上残存的酸液；（6）干燥 为了有效地进行干燥应将管材浸在热水里或进行蒸汽干燥，应使管材干透；（7）防锈；（8）检查 对酸洗后的管材进行检查，是否清洗干净；（9）包装和保管 酸洗后立即用塑料或塑料带封住管的开口部，以免异物、水份等侵入。9．4酸洗注意事项（1） 酸洗前管子的焊接作业已全部完成；（2） 拆卸、运输、酸洗时注意不要碰伤管路、螺纹及密封面，用胶带或塑料管堵封口；（3） 酸洗前应清除干净焊接时的焊渣、溅出物和管子上的清漆等物；（4）各螺纹部位应用塑料带、橡胶带等耐酸材料加以保护，或在脱脂、水洗后螺纹处涂上干油后再在酸液中除锈，以防酸液侵蚀；（5）酸洗时注意不要使管子的配合记号消失或模糊。

10、管路正式安装 清洗后的管路应尽快正式安装并充脂（1） 将所有管路按打印的配合记号逐段连接；（2） 按第4章方法紧固全部管接头，注意要放入原先拆下的o型圈；（3） 所有配管的固定应牢固，不能松动；（4） 所有给油管可留待充脂后再同分配器出油口及润滑点连接。

液压主管路（钢管）除锈方法

一般用化学和电解两种方法做酸洗处理，管道防腐只采用化学酸洗，可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层，有时可用其作为喷砂除锈后的再处理。化学清洗虽然能使表面达到一定的清洁度和粗糙度，但其锚纹浅，而且易对环境造成污染。

喷(抛)射除锈 喷(抛)射除锈是通过大功率电机带动喷(抛)射叶片高速旋转，使钢砂、钢丸、铁丝段、矿物质等磨料在离心力作用下对钢管表面进行喷(抛)射处理，不仅可以彻底清除铁锈、氧化物和污物，而且钢管在磨料猛烈冲击和磨擦力的作用下，还能达到所需要的均匀粗糙度。

喷(抛)射除锈后，不仅可以扩大管子表面的物理吸附作用，而且可以增强防腐层与管子表面的机械黏附作用。因此，喷(抛)射除锈是管道防腐的理想除锈方式。一般而言，喷丸(砂)除锈主要用于管子内表面处理，抛丸(砂)除锈主要用于管子外表面处理。采用喷(抛)射除锈应注意几个问题。

除锈等级 对于钢管常用的环氧类、乙烯类、酚醛类等防腐涂料的施工工艺，一般要求钢管表面达到近白级(Sa2．5)。实践证明，采用这种除锈等级几乎可以除掉所有的氧化皮、锈和其他污物，锚纹深度达到40~100μm，充分满足防腐层与钢管的附着力要求，而喷(抛)射除锈工艺可用较低的运行费用和稳定可靠的质量达到近白级(Sa2．5)技术条件。 喷(抛)射磨料 为了达到理想的除锈效果，应根据钢管表面的硬度、原始锈蚀程度、要求的表面粗糙度、涂层类型等来选择磨料，对于单层环氧、二层或三层聚乙烯涂层，采用钢砂和钢丸的混合磨料更易达到理想的除锈效果。

钢丸有强化钢表面的作用，而钢砂则有刻蚀钢表面的作用。钢砂和钢丸的混合磨料(通常钢丸的硬度为40～50 HRC，钢砂的硬度为50～60 HRC可用于各种钢表面，即使是用在C级和D级锈蚀的钢表面上，除锈效果也很好。 磨料的粒径及配比 为获得较好的均匀清洁度和粗糙度分布，磨料的粒径及配比设计相当重要。

粗糙度太大易造成防腐层在锚纹尖峰处变薄；同时由于锚纹太深，在防腐过程中防腐层易形成气泡，严重影响防腐层的性能。 粗糙度太小会造成防腐层附着力及耐冲击强度下降。对于严重的内部点蚀，不能仅靠大颗粒磨料高强度冲击，还必须靠小颗粒打磨掉腐蚀产物来达到清理效果，同时合理的配比设计不仅可减缓磨料对管道及喷嘴(叶片)的磨损，而且磨料的利用率也可大大提高。

通常，钢丸的粒径为0.8～1.3 mm，钢砂粒径为0.4～1.0 mm，其中以0.5～1.0 mm为主要成分。砂丸比一般为5～8。 应该注意的是在实际操作中，磨料中钢砂和钢丸的理想比例很难达到，原因是硬而易碎的钢砂比钢丸的破碎率高。为此，在操作中应不断抽样检测混合磨料，根据粒径分布情况，向除锈机中掺入新磨料，而且掺人的新磨料中，钢砂的数量要占主要的。

除锈速度 钢管的除锈速度取决于磨料的类型和磨料的排量，即单位时间内磨料施加到钢管的总动能E及单颗粒磨料的动能E1。 当设备固定不变后，m为常数，y为常数，所以E也是一个常数，但由于磨料破碎，m1发生变化，因此，一般应选择损耗率较低的磨料，这样有利于提高清理速度和长叶片的寿命。

液压接头漏油，怎么处理？

通常漏油的原因有几点：1，阀门漏油，阀门漏油一般是因为阀门堵塞或者损害，解决办法就是更换阀门。2，是接头松掉了，解决办法就是拧紧接头或者更换接头。

3，就是，你的泵和液压油管都有问题。

液压管管接头用什么材质？碳钢还是铸铁？

接头的形式主要有焊接式、扩口式、卡套式等。铸铁的一般用在低压上。

不焊接，靠生料带和螺纹密封。

0~1.6mpa吧。碳钢的，低碳钢的是焊接接头。中低压都没有问题。1~16mpa没有问题。

中高碳钢的没有用过，这个不好焊接。特殊要求用不锈钢或者铜质的。美制的有37度锥和74度锥.而且都是细牙的。

钢丝绳压紧接头应该怎么处理表面？

碱洗除油，酸洗除锈。起重机用户需要高质量的钢丝绳，应该就是使用寿命长且质量高度稳定可靠的钢丝绳。

大气环境中使用的钢丝绳，造成钢丝绳失效的主要原因是微动疲劳，目前，世界钢丝绳领域第一次针对微动疲劳采取防治措施是专利技术生产的磷化涂层钢丝绳，制绳钢丝经过锰系磷化或锌锰系处理，钢丝表面耐磨性耐蚀性全面提升，不易磨损和不易腐蚀使钢丝绳疲劳寿命超大幅度提升，疲劳寿命是同结构光面钢丝绳的三倍，最高的试验值对比已经达到惊人的四倍（试验室可比条件下），可通过疲劳试验进行验证，如果自己有疲劳试验机就自己做对比试验，这样的试验结果最可信，钢丝绳使用寿命与疲劳寿命成正比关系，疲劳寿命长则使用寿命同比例延长。