校直机都有哪些分类特性？

校直机都有哪些分类特性？

校直机有多种类别：从原理上可分为捶击式校直机和多压点屈服式校直机；从功能上可分为自动校直机和手动校直机；从加载方式上可分为机械式校直机和液压式校直机；从主机结构上可分为C型校直机和门型校直机。1、手动校直机随着机械工业的迅速发展，大批量轴杆类产品被广泛应用，于是校直机便应运而生，手动液压式压力机就是其中之一。

手动压力机的出现满足了当时轴杆类的校直工艺要求，在一定意义上促进了工业的发展。

随着机械工业的进步，特别是现代汽车、纺织、石油钻探等工业日益蓬勃的发展，手动压力机在校直方面的不足日益凸显。手动校直方式不但人工成本高、校直速度慢，满足不了大批量生产加工的需要，而且产品的精度等级低，无法实现高精度轴类的工艺要求，容易断轴及产生裂纹，无法实现自动流水线作业。2、自动校直机自动校直机的出现改善了这种状况，自动校直机能够实现自动上下料、自动装夹、自动旋转测量、自动校直、并可自动检测裂纹，并且在校直精度、校直节拍、校直种类上较手动压力机相比有很大提高，同时能够节省大量的人工成本、减轻工人的劳动强度。但是，在设备成本上自动校直机是手动校直机的2～10倍，这也是手动校直机至今仍沿存的原因之一。

可以说校直工艺是一种古老的方式，而自动校直机是依赖汽车工业的发展而发展起来的一种新产品。

校直机的工作原理

自动校直机是针对轴杆类产品在热处理后发生弯曲变形而设计的自动检测校直装置，它是一种集机械、电气、液压、气动、计算机测控分析为一体的高科技产品，具有优良技术性能，集中体现在测量精度高，生产节拍快，工件适应能力强等优点，对轴杆类工件的纯圆截面、D型截面以及齿轮或花键的分度圆等部位的径向跳动可实现准确测量。轴类校直，主动回转中心和从动回转中心的顶尖将工件夹持后，顶尖有调速电机驱动旋转，通过工件传到从动回转中心顶尖，同时，与可动支撑相连的测量装置检测工件表面的全跳动量（TIR），从动回转中心的光电编码器测量工件表面的全跳动量方向，计算机根据这些数据判断工件最大弯曲位置和方向，发出指令使工件最大弯曲点朝上时工件停止转动，并结合TIR幅值及设定的参数计算修正量，实现对工件的精确修正，工件夹持与放松，可动支撑位的选择，工件台得移动及冲头快慢速给进等动作均有PLC实现管理。

（一）、承载机架JE系列轴类自动校直机按主机结构形式可分为C型和门型两种。

C型校直机主机采用开放式框架结构，该机型的特点是结构简单、占地面积较小（将电控柜装于主机内）、对超长（≥900mm）工件适应性好、在大吨位产品方面有较大优势。门型校直机主机采用封闭式框架结构，该机型的特点是有外观匀称、结构紧凑、主机刚性好、油缸移动速度快、校直效率较高、油缸移动惯性小、定位误差小、易于上线安装于自动流水线等特点，该架构一般多用于校直较短工件和吨位较小的校直机，选用自动上下料机构即可实现全自动校直。这两种机型在使用上没有偏重，任何行业都可以选用，差别在于实际工作的要求，例如：设计吨位比较大可以选择C型机，工件超长的可以选C型机，而对校直工作效率要求较高，工件又不是很长，就可以选用门型机。在工作方式上，C型校直机采用压头机构位置固定，通过电机驱动齿轮齿条机构控制移动工作台的方式来切换工件轴向校直点，；而门型校直机是采用工作台固定，通过电机驱动滚珠丝杠副控制移动压头机构的方式来切换工件轴向校直点，压头移动速度快、系统惯量小，切换工件轴向校直点时门型机的定位优于C型机。

当校直点左右有足够空间时，两种机型差别不大。C型校直机和门型校直机的工作台上定位和夹紧部件均采用积木式设计，以适应各种可动支承、测量单元、摩擦驱动装置、顶尖式回转中心的安装与调整，同时也方便了易损零部件的维修与更换，更有利于用户对新产品零部件校直工序的切换与扩展。机械系统关键部件采用日本THK、ORIENTAL、NISSEI、德国ROHM等世界著名公司的产品，校直机运行精度保持性能长久。

（二）、液压控制系统泵站、液压阀组、执行油缸，液压控制回路等组成了校直机的液压系统。由于液压系统的关键部件采用的是日本YUKEN、意大利ATOS、台湾NORTHMAN等世界著名公司的产品，保证了液压系统工作的精确性、稳定性、可靠性。在校直机待机工作时，独到的节能卸荷方式设计更适合于我国广阔的地区气候差异，保证了自动校直机能在任何地区以较合适的工作温度连续运行。

（三）、气动控制单元气动三联件、压力继电器、集装阀组以及执行气缸组成的气动控制回路，构成了校直机的气动单元。气动单元主要是控制并执行工件的夹紧、定位、分选和运送等动作，在每个执行气缸上都有位置检测开关用于向系统反馈动作执行情况，便于动作流程的控制以及故障诊断与排查。气动元件主要选用日本SMC、德国FESTO和台湾SHAKO等世界著名公司的产品，动作灵敏可靠，寿命长。

（四）、工件径跳检测单元机械杠杆式的测量放大机构、高精度的位移和角度传感器、精密的速度控制电机以及测量探头构成了工件径跳检测单元。测量探头可以采用超硬圆棒式测量挺杆、全开或半开包容式测量片以及高精度标准齿轮等多种方式，分别对轴杆类工件的纯圆截面、D型截面以及齿轮或花键的分度圆等部位的径向跳动实现准确测量。复杂周密的设计保证了测量的精确性、实用性。（五）、可编程控制中心（PLC）可编程控制中心是校直机的关键组成部分。

校直机繁杂有序的动作都是在它的程序控制下执行完成的。PLC与计算机处理系统相互通讯并协调控制各执行部件有序的进行夹紧、测量、校直部位选择、加压实施修正等动作。系统采用日本OMRON系列可编程控制器（也可根据用户要求选用日本MITSUBISHI、德国SIEMENS等公司的产品），电气操作和执行元件主要采用日本MITSUBISHI、FUJI、OMRON、MATSUSHITA、法国SCHNEIDER等公司的产品，工作稳定可靠。（六）、计算机处理系统超高精度的数据采集系统、安全可靠的输入输出系统、带大屏幕彩色液晶显示器的工业一体化工作站、高专业水准的软件包，全中文的人机交互界面，丰富多彩的图文显示、可打印的数据统计输出等构成了校直机的计算机处理系统。

软件设计方面，我们在借鉴了国外各专业厂家的先进经验的基础上，增加了我们独特的校直理念，其中点振式修正大大加快了校直速度。向量分解式修正是专门针对带有D形截面或表面局部淬火的工件（如转向器齿条）而开发设计的。这一类工件通常由于外形的不规则或各个方向上热处理不均匀，导致其不同的方向上机械特性存在差异，如果使用传统的校正方式很难达到产品的技术要求。向量分解式修正可以在不同的方向上建立不同的修正模型进行校正，出色的解决了这类工件难于校直的问题。

在软件实现上，我们采用的是C++ BUILDER 6.0 编程，C语言应用在工业控制领域的卓越表现使得我们的软件包在代码的执行速度和稳定性方面表现出色。全中文的人机交互界面更加符合中国人的使用习惯，同时使操作人员更加容易理解掌握。详尽的在线电子图文帮助系统可使初学者迅速掌握操作要领。

可任意扩展的工件参数存储，满足了一机多用的要求。完善的故障自诊断系统可使操作人员迅速排查设备故障。测量动态波形显示可以非常直观的发现工件的圆度误差、毛刺、凹坑等工件表面缺陷。

最为难能可贵的是我们拥有对整套系统的再开发能力和技术队伍，甚至可以针对特殊工件和用户提出的合理要求进行专门的设计，达到与用户在技术上的互动，以便于出色地发挥设备的功能和效率。

校直机是干什么用的？

校直机是针对轴杆类产品在热处理后发生弯曲变形设计的检测校直装置，目前的自动校直机是一种集机械、电气、液压、气动、计算机测探分析为一体的高科技产品，具有优良技术性能，集中体现在测量精度高，生产节拍快，工件适应能力强等优点，对轴杆类工件的纯圆截面、D型截面以及齿轮或花键的分度圆等部位的径向跳动可实现准确测量。所谓校直机，就是用来对轴杆类零部件进行校直的机器，通过校直以便获得理想的直线度要求或回转精度要求，保证零部件能够达到装配精度或获得下道工序最小切削加工余量。

校直狭义上是指针对回转类零部件的弯曲校直，例如：阶梯齿轮轴、电枢轴、花键轴、活塞杆、半轴、光轴、齿条、石油钻杆等；广义上校直包括盘圆、丝杠、螺纹杆、钻头、直线导轨、多边形及椭圆杆类零部件、不规则形截面杆类零部件等。

同时需要注意的是校直仅限于金属材料。因为微观下的非金属材料分子结构在外力的作用下不具有移位重组的稳定性，即外在表现形式体现在可延展性、韧性与塑性的同时存在。

校直机的工作流程是什么？

当操作者把工件放在自动校直机工作台上的定位支承位置并按下自动启动按钮之后，校直机即进入自动校直循环过程：先由气缸执行直线运动动作带动两侧回转顶尖前进（若工件采用外圆定位则气缸执行直线运动动作带动两侧驱动摩擦轮下降），夹紧并定位工件测量基准；同时由伺服调速电机带动减速器回转并驱动工件和脉冲编码器旋转；常时接触方式的测量装置检测工件被测点位置的表面跳动状况（TIR值），并由带有小信号放大作用的差动变压器式位移传感器将检测的数据与脉冲编码器采集的相位数据同时传输给计算机数据采集系统，计算机根据工件的弯曲情况检测数据经过测控系统加工处理后给出校直修正控制参量，然后由PLC控制伺服调速电机驱动回转顶尖（或摩擦轮）使工件的最大弯曲点方向竖直向上，最后液压缸执行直线动作驱动压头下压工件，完成一次校直循环。经再次测量后如果工件直线度符合要求则校直机结束校直循环并给出声光报警信号，若直线度仍不合格则继续执行上述校直循环过程。

怎样修理单体液压支柱

悬浮单体液压支柱维修包括大修和小修两种维修方式，大修内容包括修理活柱、缸体、顶盖、手把体、三用阀、弹簧等部件全部恢复其功能，小修指更换密封件，清理各部并试验。中 煤小编总结的正确维修步骤和方法如下：1.根据拆检后的情况，立即清洗各部件并清除表面的锈蚀，直至留出基体的本色，然后交与检验人员进行检验修复。

（1）缸体：对于DW型悬浮式单体支柱，因缸体内壁不起密封作用，所以对于腐蚀区可不作修复，但对于机械变型须处理；（2）顶盖、底座及手把体：机械去锈后清洗，然后干燥处理，特别注意密封区的处理，对于变形严重或密封区腐蚀较严重的工件，需进行维修处理。

对于圆柱销，需去锈后检验其胀量及尺寸，不合格的换新。顶盖有缺防滑爪时焊接修复。单体液压支柱维修过程中一般将全部橡胶件，尼龙件与连接钢丝全部换新；（3）活柱：清洗后的活柱如无明显的弯曲，锈蚀及硬性碰伤，可进人组装工序，如果有以上及其它缺陷，转入活柱维修工序进行大修。因为DW型的活柱相当于一支柱塞缸活塞杆，其表成是主要的密封区，所以其表面须无任何缺陷，新品出厂时，DZ型单体活柱采用的是镀锌磷化工艺，而DW型单体活柱采用的是化学镀镍磷硼合金防腐处理。

在修复时，活柱的表面处理是维修工艺也是单体维修的较为关键的一个环节，DW型的单体液压支柱修复工艺现一般采用如下工艺：校直——将原镀层用磨床磨掉——化学镀镍磷硼合金。