怎么样选择砂轮

怎么样选择砂轮

1：45号钢建议用38A或者A的砂轮粒度80L2：不锈钢用你说的绿色的GC的砂轮，粒度80硬度L-N内的3：易车铁用GC的砂轮也可以不过可以用白刚玉的砂轮磨上面所有的工件，光洁度不是很好。

砂轮的磨料粒度

主要与加工表面粗糙度和生产率有关。粗磨时，磨削余量大，要求的表面粗糙度值较大，应选用较粗的磨粒。

因为磨粒粗、气孔大，磨削深度可较大，砂轮不易堵塞和发热。

精磨时，余量较小，要求粗糙度值较低，可选取较细磨粒。一般来说，磨粒愈细，磨削表面粗糙度愈好。不同粒度砂轮的使用范围 粒度号 颗粒尺寸范围/μm 适用范围 粒度号 颗粒尺寸范围/μm 适用范围 12-36 2000-1600500-400 粗磨、荒磨、切断钢坯、打磨毛刺 W40-20 40-2820-14 精磨、超精磨、螺纹磨、珩磨 46-80 400-315200-160 粗磨、半精磨、精磨 W14-10 14-1010-7 精磨、精细磨、超精磨、镜面磨 100-280 165-12550-40 精磨、成型磨、刀具刃磨、珩磨 W7-3.5 7-53.5-2.5 超精磨、镜面磨、制作研磨剂等 砂轮的硬度是指砂轮表面上的磨粒在磨削力作用下脱落的难易程度。砂轮的硬度软，表示砂轮的磨粒容易脱落，砂轮的硬度硬，表示磨粒较难脱落。

砂轮的硬度和磨料的硬度是两个不同的概念。同一种磨料可以做成不同硬度的砂轮，它主要决定于结合剂的性能、数量以及砂轮制造的工艺。磨削与切削的显著差别是砂轮具有“自锐性”，选择砂轮的硬度，实际上就是选择砂轮的自锐性，希望还锋利的磨粒不要太早脱落，也不要磨钝了还不脱落。

根据规定，常用砂轮的硬度等级见表5。 硬度等级 大级 超软 软 中软 中 中硬 硬 超硬 小级 超软 软1 软2 软3 中软1 中软2 中1 中2 中硬1 中硬2 中硬3 硬1 硬2 超硬 代号 　D E F G H J K L M N P Q R S T Y 表5 常用砂轮硬度等级注：括号内的代号是旧标准代号；超软，超硬未列入；表中 1 ， 2 ， 3 表示硬度递增的顺序。选择砂轮硬度的一般原则是：加工软金属时，为了使磨料不致过早脱落，则选用硬砂轮。

加工硬金属时，为了能及时的使磨钝的磨粒脱落，从而露出具有尖锐棱角的新磨粒（即自锐性），选用软砂轮。前者是因为在磨削软材料时，砂轮的工作磨粒磨损很慢，不需要太早的脱离；后者是因为在磨削硬材料时，砂轮的工作磨粒磨损较快，需要较快的更新。精磨时，为了保证磨削精度和粗糙度，应选用稍硬的砂轮。

工件材料的导热性差，易产生烧伤和裂纹时（如磨硬质合金等），选用的砂轮应软一些。 根据机床结构与磨削加工的需要，砂轮制成各种形状与尺寸。表6 是常用的几种砂轮形状、尺寸、代号及用途。砂轮的外径应尽可能选得大些，以提高砂轮的圆周速度，这样对提高磨削加工生产率与表面粗糙度有利。

此外，在机床刚度及功率许可的条件下，如选用宽度较大的砂轮，同样能收到提高生产率和降低粗糙度的效果，但是在磨削热敏性高的材料时，为避免工件表面的烧伤和产生裂纹，砂轮宽度应适当减小。

台式砂轮机砂轮粗细不一样

由磨砂表面粗糙度及砂粒大小区别的。1、粗砂轮、粒度约16到24的砂轮、砂粒较粗、看上去表面较粗、细砂轮，粒度约180到320的砂轮、砂粒较细、看上去表面更平整。

2、粗砂轮指的是那种表面粗糙、磨出的面光洁度较差的、细砂轮指的是那种表面较平整、磨出的面光洁度较高的。

常用砂轮有几种类型

1、按所用磨料可分为普通磨料（刚玉和碳化硅等）砂轮和天然磨料超硬磨料和（金刚石和立方氮化硼等）砂轮；
2、按形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等；
3、按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。

扩展资料：
砂轮的安全要求
1、砂轮卡盘的直径不得小于被安装砂轮直径的三分之一。

切断砂轮用砂轮卡盘的直径不得小于被安装砂轮直径的四分之一。

2、任何形式的砂轮卡盘，其左右两部分的直径和压紧面径向宽度等尺寸必须相等。
3、砂轮卡盘的各表面应保证平滑及无锐棱，并平衡良好。
4、磨削机械上所有回转件，例如：砂轮、电机、皮带轮和工件头架等，必须安设防护罩。防护罩应牢固，其连接强度不得低于防护罩的强度。

磨轴承钢硬度60度用什么砂轮

主要是看你的磨加工过程是在什么地方，是粗磨还是终磨。现在一般来说都是用棕刚玉砂轮，也有用棕白混的，砂轮粒度：粗磨用80粒度的终磨用100粒度的希望对你有用！~~~你现在使用80粒度的砂轮，粗磨、终磨一起用的话，如果条件不足的话，也是可以的。

但是你需要调整机床的参数，包括砂轮转速、进给量、工件转速，如果条件可以的话可以打打表面粗糙度。

还有如果你是磨削轴承的工作表面的话，我不建议你使用80粒度的砂轮，因为在终磨工序后还有精研工序，如果使用80粒度的砂轮，“砂轮花”太粗在精研时不能把其研掉。